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本工序采用的設備和加工方法與上序相同，區別在于齒條加工精度的控制。先將工件底面朝向機床主軸裝夾，下置等高墊鐵，找正完畢后輕輕夾緊就行，加工齒條底面至0.3mm加工余量，然后將工件翻轉180°，置于等高墊鐵上加工齒形，先將齒頂面加工至圖樣尺寸。由于齒厚和齒距精度要求很高，在精加工齒形的過程中，采用量棒進行邊加工邊測量的方法來控制齒形精度。

選擇量棒的直徑時，應使量棒外圓與齒廓的接觸點落在分度線及其附近位置上，一般按照量棒直徑D=（1.68～1.72）m進行選取，其中m為端面模數（mm）。經計算圓整，采用φ（80±0.01）mm的量棒進行測量。具體控制方法為：按照圖樣要求的尺寸畫出標準量棒頂高點與齒頂之間的距離h。

加工過程中，先將齒的一側斜面加工至符合圖樣要求，然后將量棒置于一個齒谷中，利用百分表打表檢測量棒與齒頂之間的實際距離h′，h′與h之間的差值為Δh，那么刀盤沿著齒條長度方向上的加工余量A可以按照公式A＝2Δhtan25°進行計算。

齒條廠家精加工完成一個齒后，機床滑枕沿齒條長度方向上行走152.4mm加工二個齒，依次加工各齒及長度方向尺寸，齒面按照三次走刀加工完成，接下來采用R15球刀對齒根進行清根。齒形加工完畢后，工件翻個去厚度和寬度的加工余量，轉下序進行裝配。

從鍛坯上直接加工出齒形，變形量控制起來比較困難，這就要求工件齒條加工需要有合理的工藝順序和裝夾方法；齒條的齒厚公差和齒距誤差要求很小，全長范圍內齒距累積誤差不過0.4mm，如果采用成形銑刀或者滾齒刀具進行加工，隨著加工的不斷進行，刀具勢會出現磨損，這樣就無法保齒距精度，也會導致齒距累積誤差不斷加大，無法滿足齒條的使用要求。